| Anbieter und Produkt |
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| Anbieter: |  AEG Identifikationssysteme GmbH |
| Produktfamilie: | RFID-System ARE D1 |
| Produktvariante: | RIFD-System ARE I2 |
| Applikationsbeispiel-Verschlagwortung |
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| Anwendung: | Identifizieren Förderanlagensteuerung Montageanlagensteuerung |
| Erzeugnis: | Ladungseinheiten Caddies für Garnspulen |
| Branche: | Andere verarbeitende Industrie Textil- und Bekleidung |
| Applikationsbeschreibung |
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| Aufgabenstellung: |
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| Die W. Schlafhorst AG & Co aus Mönchengladbach ist ein weltweit führender Herstellern von Rotorspinn- und Kreuzspulmaschinen. Von der Spinnmaschine zur Kreuzspulmaschine werden die Garnspulen auf runden, dornförmigen Trägersystemen transportiert. Die Hülsen auf denen das Garn aufgewickelt ist werden als Kopse bezeichnet, der Träger als Caddy. Automatisiert wird das Garn in der Kreuzspulmaschine von dem Kops abgewickelt und zu einer Kreuzspule, welche in Webereien weiterverarbeitet wird, aufgewickelt. Zur Prozesssteuerung und Fehlerrückverfolgung in den hochautomatisierten Maschinen ist es notwendig, die Caddies lückenlos identifizieren zu können. |
| Realisierung: |
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| Realisiert wurde die Aufgabe mit einem RFID-System mit der integrierten Schreib-/Lesestation ARE I2, Antenne und Auswerteeinheit sind hier in einer kompakten Einheit zusammengefasst, sowie Scheiben-Transpondern vom Typ ID 1052. Der Datenträger mit 1kBit Speicherkapazität ist im Caddyfuß integriert. Beim Spinnen werden Chargennummer und Spindelnummer im Transponder gespeichert. Außerdem wird dem Caddy eine Identifikationsnummer für die spätere Zuordnung in der Spulmaschine zugeteilt. Zur Transportsteuerung identifizieren Lesegeräte den Caddy sowie seinen Zielort. Die Anlagensteuerung führt den Caddy so den entsprechenden Bearbeitungsstationen zu. An der Kreuzspulstation werden die gespeicherten Daten ausgelesen und zentral abgelegt. Abschließend werden die leeren Kopse von den Caddies abgezogen und der Speicherinhalt der Transponder gelöscht. |
| Kundennutzen: |
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| Flexiblere Anlagennutzung, optimierte Durchsatzrate und fehlerfreie Kopsverarbeitung erhöhen die Produktivität der Anlage. Erreicht wurde dies durch die lückenlose Identifizierbarkeit der Kopse und die dadurch mögliche Prozesssteuerung. Durch die Rückverfolgbarkeit können Qualitätsmängel gezielt, bei geringem Personalaufwand und geringem Materialverlust behoben werden. |
